福能贵电：烘干系统投运 煤泥从“带水愁”变身“达标喜”

“这煤泥太湿了，根本卸不下来，一铲下去全是糊的！”“皮带、煤沟、落煤管天天堵，清理半天还影响上煤，完全没法用。”福能贵电输煤专工赵顺华，气呼呼地将检测报告重重拍在办公桌上。

面对这棘手的状况，福能贵电没有坐以待毙，而是多方求证如何让这令人头疼的煤泥变废为宝？

终于在2026年6月27日，福能贵电新建煤泥烘干系统正式投入运行。这套系统将原本含水量高达30%、黏性大的煤泥，经烘干处理后含水率降至15%以下，一举破解了湿煤泥掺烧时输送易堵塞、热值波动大的技术瓶颈，不仅盘活了固废资源价值链，更在降低发电成本层面取得了实质性突破。在迎峰度夏关键期来临之际，这套系统正成为福能贵电提质增效、绿色发展的有力抓手。

从“烫手山芋”到“香饽饽”

贵州煤炭资源富集，但煤质复杂、来煤杂乱、热值波动大，长期困扰火电企业经济运行。煤泥作为洗煤副产品，价格低廉、低硫高挥发，却因含水率高达20%至30%、粘性强、流动性差，一度成为煤场最“不受待见”的煤种——卸不下来、皮带常堵、给煤机断煤频频，直接影响机组安全稳定运行。

“守着本地资源不能用，高价煤还一直在掺，这笔账不划算。”福能贵电发电部输煤专工赵顺华说。为破解煤泥掺烧难题，福能贵电此前尝试过摊开晾晒、分层取用等“土办法”，但受天气、场地制约大，水分降得不均匀，粘性问题根除不了。经过外出调研、反复论证，公司下定决心上马煤泥烘干系统。

2025年10月，项目启动招标；2026年1月进场施工；6月27日正式移交发电部投运。短短数月，一座接地气、切合生产实际的煤泥烘干系统在福能贵电厂区拔地而起，煤泥烘干系统正式“走马上任”。

“粗粮”细配，激活低热值燃料潜力

660兆瓦超临界燃煤发电机组，对燃料有着独特的“胃口”——精准配比是煤泥高效掺烧的核心关键。福能贵电坚持数据化、精细化配煤理念，以锅炉燃烧特性、机组负荷变化为核心依据，精准对标入炉煤热值、水分、挥发分等关键指标，动态优化入炉煤与煤泥掺配比例，实现“精掺细配”，有效规避配比不当引发的燃烧不稳、设备损耗增加等问题。

低热值煤这类“粗粮”它们发热量低，单独使用难以满足负荷需求，烘干煤泥的加入，恰好补上了这块“短板”。烘干后煤泥发热量在4000大卡左右，颗粒度细、挥发分高，入炉后着火快、燃尽率高，与低热值煤这类燃料形成完美互补。

但新燃料的加入并非简单的“替换”二字。福能贵电发电部集控值长潘前锋回忆：“刚开始那几个月，大家几乎每天都在做试验。”团队通过采集不同时段的入炉煤发热量、颗粒度等数据，反复调整掺配比例，观察床温、炉膛差压、飞灰含碳量等参数变化规律，边摸索、边总结，用了近2个月时间，逐步摸清了各种燃料在不同负荷工况下的“脾气秉性”，形成了一套标准化燃煤掺配方案，配煤掺配准确率突破94.5%，创下历史新高。

目前，烘干煤泥稳定掺烧比例最高可达10%左右，有效降低入炉硫分、提升机组调峰适配能力，有效减少高价高挥煤用量，让低热值煤利用从过去被动兜底，转变为主动调配、精准增效。

从“吃干榨尽”到“绿色循环”

煤泥烘干系统的投运，带来的不仅是技术突破，更是实实在在的经营效益。

烘干煤泥单位成本不到混煤的50%，通过循序渐进增加烘干煤泥使用量，有效替换了部分动力混煤。截目前，系统已烘干3.5万余吨煤泥，整套烘干设备运转平顺，针对高黏性湿煤泥打散、烘干提质效果契合生产预期，配套除尘系统合规排放，有效实现煤泥资源化回收利用。这一技术路径将有效实现煤泥“变废为宝”，将其转化为稳定可靠的电力资源，是公司践行循环经济、推动资源综合利用的生动实践。

2026年5月12日，福建省能源石化集团党委委员、副总经理张小宁到福能贵电调研时特别强调，要“打好降本增效组合拳，优化煤炭采购结构，降低标单成本，深挖生产环节潜力”，“打好项目建设攻坚战，加快推进灰场建设、煤泥烘干项目建设，确保项目落地见效”。如今，煤泥烘干系统的如期投运并稳定运行，正是对这一要求的扎实回应。

数据最有说服力。截至目前，福能贵电月度日均负荷率超80%，低热值煤、煤泥综合掺配比例稳定达到20%，在“深度调峰”与“迎峰度夏”的双重考验下，交出了一份安全保供、向绿而行的担当答卷。后续福能贵电将牢牢把住厂内燃料管理这一环节，在保接卸、提库存、稳掺配上齐发力，同时抓牢采制基础管理，为年度经营绩效完成奠定坚实基础。